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通常，轮毂的铸造工艺分为——重力铸造、低压铸造和旋压铸造。重力铸造，一种将要濒临绝迹的轮毂制作工艺，它主要以融化后的液态铝本身重量填充整个轮毂模具，自然冷却之后成型，这种轮毂的成品率较高，且模具成本较低，但缺点同样明显——金属液体的流动时间的把控难度大，因为金属液体在缓慢流动的过程中难免造成离浇铸口较远的一端金属温度较低，此时，模具稳定的温度控制就显得十分重要，过高或太低都会影响轮毂的制造质量；然而，为了防止过早凝固的现象，那么需要提高铝水温度，但容易造成分子分布不平均，形成的砂孔较多，此时，为了保持强度就必须灌入更多铝水，所以说，重力铸造的轮毂成品重量就会增加。恨不得减少轮毂重量的今天，传统的重力铸造工艺不能满足车主挑剔的诉求，再说了，每个轮毂能够减少1KG的重量，相当于整车减少15KG，此时，“轮胎+轮毂”相当于减少一个成年人的体重了，如果“少一个人乘车”那么油耗也会降低。低压铸造，它是重力铸造的基础上，利用低压氮气对液态铝进行“加快推进液体铝填充模具的速度”的工艺，气泡少的同时，分布也更为均匀，金属组织也更为紧密，机械性能更为优良。虽然在低压的作用下，轮毂的密度变高了，但距离轻量化的目标才差了那个几个意思，但也有“例外”，MMX品牌旗下的低压铸造轮毂，通过材料优化力、结构强化力与出色的外形设计力，才达到高强度和轻量化水准。旋压工艺，严格意义来说，它也是属于“铸造”的分支。其工艺生产的轮毂，包含“旋压”、“铸造”两种不同的技术，首先，以“低压铸造”的方式，将盘面造型与轮辋粗胚生产出来，在这个步骤之前，与一般的铸造方式完全相同，制造出来的粗胚看起来就像是宽度较短的轮毂，而内部轮辋的厚度较厚，看起来短短肥肥的。接下来，则是必须将粗胚送进加热炉当中，加热至度左右的高温，因为还不到铝合金的熔点温度，所以铝合金粗胚仍然保持固体状态，只是稍微软化至可以加工的温度，而“旋压”则是以高压滚轮将轮辋粗胚的侧面加压延伸，简单来说，“旋压成型”的原理就像是“手拉陶瓷胚”，在旋转的同时，对侧面施以压力，将铝合金胚料拉长拉薄，由于高压将铝合金重新塑型，可让加工时的铝合金密度提高，使得铝合金内部晶体结构更为紧密，这方面与“锻造”以高压力压制，提升金属密度的做法原理相同，由于金属材质更强，以更轻薄的轮辋本体即可达到强度上的需求。00:10轮毂，除了性能之外，还有另外一大特点——如何兼具耐用与强度？作为一款优异的轻量化轮毂，不只是中心盘面需要重新设计，就连内外J部和轮辋本体厚度都会进行缩减。正如MMX旗下的高端旋压轮毂品牌——FFM，其采用了MMX的凝聚旋压成型技术制作，轮毂胚件在感应炉预热之后，通过持续的高速旋转运动，调动双旋压轮慢速高压地拨动胚件，高挤压力的作用下凝聚成形。旋压的过程中，轮辋坯体变薄变长，改变了轮辋的金属内部结构，让内分子呈更高密度的纤维状排列。因此，相比普通铸造轮毂，它有更高的强度、更高的韧性。另外，经过旋压的轮辋有了更薄的切面，轮毂的整体重量因此得到降低，这就是FFM旋压工艺最直接的技术优势。不过，轮辋厚度与载荷量成正比关系，轮辋厚度越薄，载荷量越低，因此，不减少材料的应用，又在保持高强度性能的前提下，减轻轮毂的重量，而总载荷却提升了一个等级，这才叫本事。然而，通过技术的优化，FFM的轮毂载荷量以KG（lb）为设计起点，四个轮毂的总载荷量高达kg。FFM旋压轮毂在解决“高强度和轻量化”矛盾体的奥秘，是前期进行材料的性能优化和力学结构的强化。旗下三款旋压产品的辐条设计均有不同，但它们都是继承了相同的家族设计语言和力学优化结构。例如：内/外J部的不等厚结构得到强化处理，进而提升车辆动态的稳定性。轮辋的加强筋设计，更大限度地保护轮毂的真圆度不变，提高行车的安全系数。讲求力学和美学的纵向结构，通过弧度数据的优化，减少轮毂滚动变形量，降低金属疲劳，提高轮毂的使用寿命。体现轮毂的高品质，需要轮毂机械性能的达标，FFM轮毂系列是利用更为严苛的mms标准，通过六大性能试验，将每一项测试极限进一步提高，进一步提高轮毂的耐疲劳度和耐冲击性能，将FFM轮毂产品的安全性提高。对于使用加大轮毂或是低扁平比轮胎的车主，最常碰到的就是行经坑洞或是冲击时，所导致轮毂变形，要避免这种状况就必须针对工艺进行加强，MMXFFM通过强大的技术优化力，提高轮毂的抗冲击力，减少轮毂变形的可能，大大提高了行车的安全性。

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