当前位置： 铸造工艺 >> 铸造工艺资源 >> 锻件缺陷的主要特征及其产生原因
锻件在锻造过程中，由于原材料质量、锻造工艺控制不当、模具设计不合理或操作失误等原因，常常会产生各种缺陷。以下是一些锻件常见的主要缺陷特征及其产生原因：
缩孔与缩管：
主要特征：铸锭头部（冒口端）或内部出现较大的孔洞。
产生原因：浇注钢铸锭时金属冷却收缩未能得到及时补充，形成缩孔；而缩管则多由锻造时冒口切除不当或铸模设计不良导致的。
疏松：
主要特征：铸件内部存在细密微孔性组织分布，导致材料不致密。
产生原因：铸件凝固时气体排出不足或补缩不充分，在随后的锻造过程中未被充分锻合。
晶粒不均匀：
主要特征：锻件某些部位的晶粒特别粗大，其他部位则较小。
产生原因：始锻温度过高、变形程度不足或不均匀，或者终锻温度过高，以及局部区域变形程度进入临界变形区，导致晶粒破碎不均匀。
表面裂纹与折叠：
主要特征：锻件表面可见微小裂纹或层状结构的折叠痕迹。
产生原因：锻造过程中的应力集中、过大的变形速度、坯料表面原有缺陷未消除干净等，或是在锻造过程中温度控制不当引起的。
非金属夹杂物：
主要特征：在轧材纵断面上发现拉长或破碎的非金属夹杂。
产生原因：炼钢时熔炼和铸锭工艺不良，使硫化物、氧化物等杂质混入，或者是耐火材料等外来物质带入。
β脆性（针对钛合金）：
主要特征：低倍组织晶粒粗大，显微组织中相析出异常。
产生原因：锻造加热温度过高，超过了材料的β转变温度，导致微观组织恶化。
锻造不足：
主要特征：锻件尺寸不符合图纸要求，特别是在垂直于分模面方向上尺寸偏大。
产生原因：锤击次数不够，变形量不足，或者模具设计不合理，无法保证材料流动均匀。
局部充填不足：
主要特征：出现在模锻件筋条、凸台转角等复杂形状处，轮廓不清晰，顶部或棱角未完全充满。
产生原因：锻造压力不够，或是模具设计不合理导致金属流线不能有效填充。
铸造组织残留：
主要特征：伸长率和疲劳强度不合格，显微组织中有原始铸造状态的树枝状晶粒。
产生原因：用铸锭作坯料进行锻造时，没有经过充分塑性变形以消除铸造组织。
为了防止这些缺陷的产生，需要从源头上优化原材料品质，合理设计和制造模具，严格控制锻造工艺参数（如温度、变形速度、变形程度），并采用有效的无损检测技术对锻件质量进行监控。
