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精密铸造型壳常见的缺陷有裂纹、变形、鼓胀、蚁孔、蠕孔及气孔等。今天精密铸造件厂商宇丰金属跟大家详细聊聊鼓胀的缺陷分析。一、产生原因1、型壳分层的各种原因：②面层硬化前的自然风干时间太长，与第二层涂料润湿和结合不好。③涂料撒砂后，表面有浮砂；或面层砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；导致第二层涂料与面层砂结合不牢。④面层硬化后晾干的时间短，型壳局部表面残留过多的硬化液等原因。2、型壳抗高温变形能力低的原因：①型壳高温强度低，其抗高温变形能力也低。型壳鼓胀大部分是在脱蜡、焙烧或浇注过程中产生的。②涂料的粘度大，涂层过厚，涂料堆积，或硬化液浓度低，温度低，硬化时间短，硬化不足等原因，导致型壳的强度低，抗高温变形能力也低。3、脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。4、中小件型壳的焙烧温度过高、焙烧时间过长；或冷却过快；或焙烧时摆放不当（堆压、挤压）等原因。5、焙烧与浇注配合不当，如型壳在冷态下浇注，型壳急剧升温热膨胀系数大，导致型壳鼓胀。二、防止措施1、防止型壳分层的各种措施：①控制制壳场地的温度保持在22～26℃为宜；适当的降低涂料粘度，增加其流动性；必要时，在涂料中适当的添加表面活性剂，改善涂料的涂挂性、覆盖性；注意操作方法，即型壳浸入涂料中，要上下移动和不断地转动，提起后滴去多余的涂料，使涂料均匀地涂挂和覆盖在型壳的表面上，立即撒砂，不能出现涂料或型砂的局部堆积，并使其硬化。②型壳硬化前应自然风干一定的时间，一般选用15～40min，以型壳“不湿不白”为宜；硬化后要进行晾干，使型壳继续进行渗透硬化，硬化的更加完整。③检验型砂的粒度和粉尘（粉尘含量≤0.3%），控制型砂在使用中的湿度应≤0.3%；并及时清除型壳上多余的浮砂；面层撒砂的粒度不要过细，以40/70目为宜。2、防止型壳变形的各种措施：①注意涂挂操作，使涂层间均匀地覆盖。②型壳停放12～24h再脱蜡；脱蜡液的温度控制在95～98℃，脱蜡时间为15～20min，不超过30min。③氯化铵硬化的型壳焙烧温度T=～℃，时间0.5～2h；控制焙烧出炉的冷却速度等。总之，选用合理的涂料工艺、制壳工艺、焙烧与浇注工艺，或采用符合型壳等，提高型壳抗高温变形能力。上述就是精密铸造型壳缺陷之一鼓胀的缺陷分析，精密铸造厂家宇丰金属成立于年是生产全硅溶胶熔模精密铸件出众的供应商,从模具制造到精密铸件生产提供联合开发和一站式定制化服务。致力为中国高端制造业提供质优的精密铸造。（本文部分内容素材整理自网络分享，如有侵权，请及时联系小编删除。）

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