信息化是智能制造的必经之路，在企业信息化建设中，车间级信息化已成薄弱环节。在传统制造企业的管理中，生产车间管理就像一个“黑匣子”，各类信息的搜集及处理都需要通过人工管理来实现，难以形成生产线的完整信息反馈，从而制约了企业的高效运转。

针对铸管细分领域，国家智能铸造产业创新中心通过调研分析，发现存在以下几点关键业务共性问题。

铸管细分领域关键业务共性问题：

●车间计划、质量、设备、领料等关键业务信息相对独立，在关键节点仍需要人工干预，数据均依靠人工记录，数据记录不完整、准确性和实时性差、数据传递不及时、效率较低，各业务数据需要人工识别和关联等问题较突出。

●铸管生产过程中各关键工序的生产、工艺、质检、能耗等数据相互独立，不能对铸管做统一标识，追溯难。

●围绕原辅材料、半成品、产成品的专业理化检测过程和数据均在线下管理，对检测结果的真实性和准确性难以严格管控，且检验报告编制需要耗费大量人力。

●财务核算过程与生产、采购、销售等业务过程数据不能实时同步，相对独立运行，过程中存在大量的人工数据收集、数据整理和统计核算等工作，数据的准确性和实时性较差，均滞后于实际业务过程，一定程度上影响财务核算效率和准确性。

针对上述铸管细分领域关键业务共性问题，国家智能铸造产业创新中心制定出适合铸管领域数字化建设的实施方案，即通过建设数字化管理平台、铸管追溯系统、关键数据采集等，全面提升企业数字化管理水平，为企业未来战略发展奠定坚实的管理基础。

数字化管理平台建设

1、企业资源管理系统（ERP）

通过ERP的实施，将生产过程中生产执行系统的数据传输给ERP系统，更好地管理和跟踪生产的进度，包括物料可用性检查、投料、工时确认、收货、在制品及成本核算等，实时掌握各工厂生产状态，加速生产分析与决策，实现生产与财务无缝集成，提供实时的财务成本分析。

2、铸造全流程运营管控平台(FOM)

引入了全面集成、高度协同的一体化管控平台——铸造全流程运营管控平台（FOM），系统包含工艺管理、计划管理、质检管理、生产作业、设备管理、工装模具、能源管理、绩效管理、统计分析、异常提醒等模块，针对制芯、熔炼、离心浇注、退火、精整、喷锌、水压检测、喷漆等车间详细实施，实现关键业务的全面数字化管理和制造过程的透明化管理，全面提升企业数字化管控水平。

3、绿色制造系统（EHS）

以预防为主、全员参与的理念为核心，应用互联网、物联网、大数据分析、AI等新技术，从风险识别管控、隐患排查治理、应急管理、事故管理、职业健康管理、环境管理等方面，实现企业安全和环保全周期管控，加速安全生产从静态分析向动态感知，事后应急向事前预防、单点防控向全局联防的转变。

4、数据采集与监控系统(SCADA)

根据工艺技术需求，采集设备的外部状态信息(如运行、报警、故障、停机、缺料、堵料、产量、小时工作量等)、内部过程数据、工艺数据、报警信息、系统信息、能源数据等，并基于三维模型进行动态可视化展示，动画和数据与现实设备数据实时同步。

5、可视化看板系统

深入业务场景，通过建立智控中心实现企业实时生产状态和运营管理数据的集中监控，构建看得见的智能制造应用场景，实现基于数据驱动的运营分析与管控。

铸管追溯系统建设

借助先进的信息技术与信息化系统深度集成，对铸管生产过程中各关键工序的相关数据进行有效绑定，达到铸管唯一标识与全流程追溯的目标，最终实现铸管在线质量判定与离线追溯、准时化生产管理与计划调度、成本数据精细化分摊等数字化管理。

关键数据采集

通过对车间关键的风水电气等能源数据，现场生产设备、物流设备、检测设备的数据进行实时采集，实现生产过程中所有关键数据的自动采集，实现制造过程的透明化，为快速决策提供依据。