数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。

一、主轴转速的确定

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）的直径来选择。其计算公式为：

n=v/πd

式中：

v为切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；

n为主轴转速，单位为r/min；

D为工件直径或刀具直径，单位为mm。

计算主轴转速n后，要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

二、进给速度的确定

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统性能的限制。

在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形，给轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。

确定进给速度的原则如下。

（1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在～mm/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

三、背吃刀量的确定

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.2～0.5mm。

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

切削用量的选择可参考表2-1。

四、在线测量

机床加工过程按预先编制好的零件加工程序自动进行，不随实际加工状况变化而变化，但在实际加工现场，通常存在许多变量，直接或间接地影响加工效果，如工件毛坯余量及其误差等。由于这类变量事先难以预测，所以，只能凭经验数据编制加工程序，难以同实际加工状况相吻合，而不能实现最佳切削过程。

一般情况下，数控机床加工后，零件尺寸的测量方法与通用机床加工后的测量方法没有多大差别。但在特殊情况下，如面积较大的工件，其腹板中间的厚度用通用量具已无法检测，加工后或加工中测量都存在问题，这时就得采用特殊测量工具（如超声波测厚仪）来进行检测。有时为了能在加工中随时掌握工件质量情况，最好安排几次计划停车，用人工介人的方法进行中间检测。

随着计算机技术的发展，现代CNC系统功能已日益完善，目前，已发展到不仅能对加工的实际工艺状况进行在线检测，而且还能根据切削条件选择最佳切削用量，自动调整并保持最优加工状况，以弥补编程的不足，使数控机床的功能得到充分发挥，保证加工出合格零件，实现高效、低成本生产。

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