叶轮是离心泵产品的必要组成部分，其重要性不言而喻，而叶轮的铸造生产，由于其独有的结构，使得其在生产过程中容易造成成品率较低，造成叶轮类产品铸造成本居高不下，所以说鉴于此类情况，本人根据我厂在叶轮实际生产中出现的问题，对叶轮产品的工艺进行分析，以便于大家探讨。

首先我先把我厂在叶轮生产中出现的问题，总结如下：1.叶片的变形。2.铸件在薄壁处容易出现白口现象。3.叶片在浇注是容易出现冷隔、浇不足等现象。4、叶片的表面不是特别光滑。5.在叶片个别位置出现气孔穿透现象。

我们厂一开始采用的生产工艺设计的是树脂砂造型、使用树脂砂芯子，水平浇注的工艺。但是在整体投入生产中发现，由于树脂砂芯子采用的是整体出型，叶片的抽离只能分段抽取，所以造成叶片模具在抽取时对时间的把控无法精准控制，容易造成不是叶片模具抽不出来，就是时间太早，树脂砂型没有凝固造成叶片内部形状变形，无法满足客户需求。而且叶片尺寸比较薄，所以整体出型后，无法对叶片内部进行涂料涂敷，造成叶片表面的产品粗糙度太高，使得叶轮产品的整体效果不是特别好，效果不理想。在浇铸过程中发现由于工人在叶轮芯子的制作过程中，对于树脂和固化剂的加入量不能够准确控制，所以说造成后期在浇注过程中，发气量比较大，使得叶片位置容易出现气孔穿孔，冷隔等现象较为严重，整体成品率不高。

后来我们和相关生产厂家探讨以及查询相关的资料，决定对于产品工艺做如下调整:1。模具外型还是采用树脂砂工艺、芯子采用覆膜砂组芯工艺、浇注采用平做立浇工艺以达到调整叶片变形和涂料无法涂覆的缺点。2.采用覆膜砂工艺的芯子可以有效解决树脂砂工艺发气量无法控制的问题。3.调整熔炼工艺参数，提高CSi比，可以有效抑制白口问题，如果实在无法解决的，也可以通过后期退火等热处理方式进行调整，经过工艺调整后，叶轮产品的表面光洁度以及产品成品率都有很大的提高，基本能够达到生产要求，可见这样的工艺处理是有效的。

如果对于叶轮产品铸造经验的相关人士，也可以对我的办法提出意见，供大家参考。