大型铸钢件加工存在缺陷的原因是多方面的，不仅仅是炼钢工艺，作为豫北大型铸钢件生产加工区的长城铸钢件厂在行业内有话语权。今天就给大家讲讲大型铸钢件生产加工中的缺陷，它们是怎么产生的，应该怎么解决？

大型铸钢件生产中，常见的铸造缺陷有气孔、砂眼、渣孔、洗砂、掉砂、夹砂、结疤、粘砂、冷隔、浇不足、皱纹、缩孔、疏松、热裂、冷冽、应力应变、偏析、粗晶、夹杂等。通常，这些缺陷不仅是由炼钢工艺造成的，还可能是由铸造设计、型砂(包括涂料)、造型、精整、焊补和热处理等因素造成的。因此，必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。

(1)粘砂

特征：铸件表面完全或部分覆盖一层金属或金属氧化物与造型材料或化合物的烧结产物，使铸件表面粗糙。

原因分析：

1.型砂材料中的二氧化硅、氧化锰和氧化锰形成熔体。

2.型砂中黏土含量高

3.粗砂或密实度不足的砂。

4.浇注温度太高。

(2)夹砂

特征：铸件上的金属疤痕下有砂层。一般去除结疤砂层后可以看到铸件的正常金属。

1.砂型或砂芯抹子松紧不均匀，砂型通风不够。

2.砂型过湿，混砂不均匀，浇注后模具或型芯过热，造成气体或硅砂局部膨胀。

3.钢水进入型腔太慢，导致模具或型芯表面局部过热。

(3)裂缝

特征：铸造裂纹可分为热裂纹和冷裂纹。都是因为高温下钢水收缩变形受阻而形成的。当铸件冷却收缩受阻时，会产生应力，应力会超过该温度下钢水的强度或塑性，从而产生裂纹。

1.硫、磷等有害元素含量高容易形成热裂纹。

2.钢中的夹杂物和偏析倾向于形成应力集中。

3.钢水的线性收缩越大，热裂倾向越大。

4.铸件结构设计不好容易产生局部应力集中，也会导致热裂纹。

5.钢水浇铸温度偏高，容易产生热裂纹。

6.铸件浇注和冒口布置不当会导致缩孔和热裂纹。

7.砂型过紧，退让性差，阻碍收缩，增加热裂倾向。

8.铸件冷却速度过快或装箱过早会造成较大的冷却应力，增加热裂倾向。

9.铸件切割、浇注、冒口清理不当，热处理后冷却过快或不均匀也会导致热裂。

10.当铸件冷却到低温范围时，铸件的残余应力或外部条件会导致冷裂纹。