水玻璃型壳罕见的毛病有裂纹、变形、鼓胀，蚁孔、蠕孔及气孔等，现剖析以下。

一、型壳裂纹

型壳裂纹有两种景况，一是浇口杯构成裂纹，如图1所示；二是型壳表面构成裂纹，如图2所示。图1浇口杯裂纹图2型壳表面裂纹浇口杯裂纹特点：型壳的浇口杯有裂纹，严峻时浇口杯开裂。　型壳表面裂纹：在型壳的表面上有屈曲的、深浅不等的裂纹。01

构成起因（1）涂猜中水玻璃的模数、密渡太高或过低；涂猜中的粉液比过低；或强硬剂的浓度、温度和强硬时光不妥，强硬不充足；或型壳在强硬前的天然风干时光不够，不利于强硬剂的持续浸透强硬，影响了硅凝胶的不断性和精细性；或型壳的层数不够等起因，致使型壳的强度低，呈现了裂纹。（2）涂料层涂挂的不平均，或撒砂层厚薄不均；尤为是浸涂料后没有撒上砂的部位，硅凝胶在紧缩时受力不平均，致使型壳构成裂纹。（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时光过长。由于蜡料的热膨胀系数大于型壳的热膨胀系数，脱蜡迟缓将致使型壳在脱蜡的流程中遭到各样应力的影响；倘使高出此时型壳的强度极限，就会构成裂纹，以至开裂。（4）焙烧时，型壳入炉温度高，升温过快，或高温出炉急冷；或型壳屡屡焙烧，构成微裂纹，以至裂纹，低落了强度；或型壳的高温强度低，使型壳在焙烧时构成裂纹。（5）清算浇口杯时，死板损伤浇口杯。

2

防备举措（1）采取以下举措，型壳的高温强度就高。①水玻璃的模数M=3.0～3.4，密度ρ=1.30～1.33g/cm3配制的加固层涂料。②采取公道的涂料配制工艺，并实行涂料的“配比-温度-粘度”弧线。③采取公道的强硬工艺，遏制强硬剂的“浓度-温度-强硬时光”；或采用氯化铝接替氯化铵强硬型壳。④公道的制壳工艺，如涂料粘度与撒砂粒度的公道协做，强硬工艺参数要保证型壳充足强硬。⑤选取举措增多型壳强度，如罕用的增多型壳层数，或采取复合型壳等；须要时大件型壳可用铁丝加固等。（2）蜡模浸入测验及格的涂猜中，高低挪移和持续地晃动，提起后滴去有余的涂料，使涂料平均地遮盖在模组的表面上；不能呈现涂料的部分聚积或缺乏涂料（漏涂）；并实时、平均撒砂。（3）恰当升高脱蜡液的温度，遏制在95～98℃；缩小脱蜡时光，以15～20min，不高出30min为好；水玻璃型壳脱蜡的重心：高温快捷。须要时，矫正脱蜡法子。（4）采用公道的焙烧工艺，氯化铵强硬的型壳焙烧温度T=～℃，时光0.5～2h；并严酷实行；须要时，采取阶段升温，或冷却；型壳焙烧不能高出两次。焙烧杰出的型壳呈白色、粉白色或粉血色；焙烧不良的型壳呈深色或深灰色，示意型壳残留较多的碳分。（5）清算浇口杯时应详尽，防备死板损伤；须要时，矫正浇口杯的布局。

二、型壳变形

特点：型腔的尺寸不相符图样请求，如图3所示。图3型腔变形的型壳1

构成起因（1）型壳高温强度低，其抗高温变形才略也低。型壳变形大部份是在脱蜡、焙烧或浇注流程中构成的。浇注时，接近浇口的高温有或者使型壳产生变形。（2）涂料的粘度大，涂层过厚，涂料聚积；或强硬液浓度低，温度低，强硬时光短，强硬不够等起因，致使型壳的强度低。（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时光过长。由于蜡料的热膨胀系数大于型壳的热膨胀系数，脱蜡迟缓将致使型壳在脱蜡的流程中遭到各样应力的影响，是型壳在脱蜡流程中变形。（4）中小件型壳的焙烧温渡太高、焙烧时光过长；或冷却过快；或焙烧时摆放不妥（堆压、挤压），使得支柱受力不均衡等起因，引发部分变形。（5）焙烧炉不能满意工艺请求。（6）焙烧与浇注协做不妥，型壳在焙烧后的热态时，强度较高；温度下落时，强度随之下落。如型壳在冷态下浇注，型壳赶紧升温热膨胀系数大，致使型壳变形。2

防备举措（1）以下要素的公道般配与遏制，就也许恰当的升高型壳的高温变形才略：①水玻璃的模数M=3.0～3.4，密度ρ=1.30～1.33g/cm3配制的加固层涂料。②采用强硬剂；氯化铝强硬的型壳比氯化铵强硬的型壳。③铝硅系粉、砂，接替硅石粉、砂。④制壳工艺。如涂料粘度与撒砂粒度的公道协做，强硬工艺参数要保证型壳充足强硬。⑤焙烧和浇注的公道协做，防备型壳在冷态下浇注。⑥采取复合型壳，如水玻璃与硅溶胶型壳，水玻璃与硅酸乙酯型壳等。（2）遏制、袭用、遏制涂料的“配比-粘度-温度”关联弧线；注重涂挂职掌，使涂层平均地遮盖；遏制强硬液的浓度、温度和强硬时光，使型壳充足强硬。（3）型壳停放12～24h再脱蜡；取舍公道的脱蜡工艺，脱蜡液的温度遏制在95～98℃，脱蜡时光为15～20min，不高出30min；以及型壳在脱蜡流程中的摆放等。（4）取舍公道的焙烧工艺，氯化铵强硬的型壳焙烧温度T=～℃，时光0.5～2h；注重型壳在焙烧流程中的摆放，防备型壳相互挤压；遏制焙烧出炉的冷却速率等。焙烧杰出的型壳呈白色、粉白色或粉血色。（5）巩固焙烧炉的按时探测和平日维持调养，使其满意焙烧工艺请求。

三、型壳鼓胀

特点：型壳总体鼓胀，或部分涂层鼓胀。型芯鼓胀，如图4所示；型壳内表面鼓胀，如图5所示。图4型芯向型腔鼓胀图5型壳内表面层向型腔鼓胀1

构成起因（1）型壳分层的各样起因：①水玻璃模数高，或涂料的粘度大；职掌不妥，或撒砂时光遏制不妥，使涂料或型砂部分聚积；以及强硬不良等起因。②面层强硬前的天然风干时光过长，与第二层涂料潮湿和贯串不好。③涂料撒砂后，表面有浮砂；或面层砂的粒渡精密，砂中粉尘过量或砂粒受潮含水份过量；致使第二层涂料与面层砂贯串不牢。④面层强硬后晾干的时光短，型壳部分表面残留过量的强硬液等起因。（2）型壳抗高温变形才略低的起因：①型壳高温强度低，其抗高温变形才略也低。型壳鼓胀大部份是在脱蜡、焙烧或浇注流程中构成的。②涂料的粘度大，涂层过厚，涂料聚积，或强硬液浓度低，温度低，强硬时光短，强硬不够等起因，致使型壳的强度低，抗高温变形才略也低。（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时光过长。（4）中小件型壳的焙烧温渡太高、焙烧时光过长；或冷却过快；或焙烧时摆放不妥（堆压、挤压）等起因。（5）焙烧与浇注协做不妥，如型壳在冷态下浇注，型壳赶紧升温热膨胀系数大，致使型壳鼓胀。2

防备举措（1）防备型壳分层的各样举措：①遏制制壳地方的温度坚持在22～26℃为好；恰当的低落涂料粘度，增多其滚动性；须要时，在涂猜中恰当的增加表面活性剂，改观涂料的涂挂性、遮盖性；注重职掌法子，即型壳浸入涂猜中，要高低挪移和持续地晃动，提起后滴去有余的涂料，使涂料平均地涂挂和遮盖在型壳的表面上，当即撒砂，不能呈现涂料或型砂的部分聚积，并充足强硬。②型壳强硬前应天然风干确定的时光，寻常采用15～40min，以型壳“不湿不白”为好；强硬后要施行晾干，使型壳持续施行浸透强硬，强硬的愈加充足。③测验型砂的粒度和粉尘（粉尘含量≤0.3%），遏制型砂在操纵中的湿度应≤0.3%；并实时排除型壳上有余的浮砂；面层撒砂的粒度不要精密，以40/70目为好。（2）防备型壳变形的各样举措：①取舍符合的水玻璃模数和密度，采用涂料公道的“粉液比、粘度和温度”；铝硅系粉、砂，接替硅石粉、砂；采用符合的强硬剂及采用公道的强硬工艺参数，遏制强硬液的浓度、温度和强硬时光，使型壳充足强硬。②注重涂挂职掌，使涂层间平均地遮盖。③型壳停放12～24h再脱蜡；脱蜡液的温度遏制在95～98℃，脱蜡时光为15～20min，不高出30min。④氯化铵强硬的型壳焙烧温度T=～℃，时光0.5～2h；遏制焙烧出炉的冷却速率等。总之，采用公道的涂料工艺、制壳工艺、焙烧与浇注工艺，或采取相符型壳等，升高型壳抗高温变形才略

四、蚁孔

特点：型壳的内表面上有散开或茂密的小孔洞，如图6、图7所示。图6蚁孔（粉液比1：0.8）图7型腔内，均在蜡膜的上部构成蚁孔1

构成起因（1）配制面层涂料时，涂猜中的粉液比过低（≤1：0.8）。在寻常操纵温度下，涂料的粘度低（涂料在粉液比雷同的前提下，其粘度跟着温度的升高而低落），蜡模上的涂料层太薄；而面层砂的粒度较大。尤为是操纵沸腾法撒面层砂时，砂粒易穿透涂料层，在型腔构成蚁孔。（2）蜡模中的硬脂酸含量过低，或蜡模在涂挂前没有施行表面脱脂管教，低落了蜡模的潮湿性和涂挂性。（3）涂料对蜡模的潮湿性差、涂挂性差。（4）蜡模组装不妥，或涂挂面层的浸涂、撒砂法子不妥，或控料时光过长，使模组的中、上部部分涂料层太薄（见图7），以至没有涂料层，易使型腔构成部分蚁孔。2

防备举措（1）配制面层涂料时，在专用配料桶中，持续搅拌水玻璃、潮湿剂，再渐渐参加粉料；当水玻璃模数为3.0～3.4，密度为1.25～1.28g/cm3时，粉液比为1：1.0～1.3为好；充足搅拌后的涂料要施行8～12h的回性管教；再采用响应的面层砂粒度，寻常采用50/或40/70方针硅砂；面层砂应操纵雨淋法撒砂。（2）蜡猜中的硬脂酸含量不能低于50%，也许恰当的升高硬脂酸的含量（寻常为5%～10%），以利于升高蜡模的潮湿性，改观蜡模的涂挂性。模组浸涂前要用脱脂液（浓度为品质分数的0.3%表面活性剂或中性软胰子水溶液）去除蜡模表面残留的分型剂或脱模剂，以改观蜡模表面临涂料的潮湿才略，改观涂料的遮盖性，以升高型壳的表面品质。（3）在面层涂猜中参加适当（寻常为粘结剂品质的0.1%～0.3%）的表面活性剂（如农乳，或JFC），以利于低落涂料的表面张力，增多涂料对蜡模的潮湿影响，改观涂挂性。涂猜中参加表面活性剂后，在搅拌流程中易构成气泡，于是应参加消泡剂（罕用有机硅树脂系消泡剂，参加量为粘结剂品质的0.05%～0.1%）。（4）矫正蜡模组装，注重型壳面层的涂挂职掌，使涂料平均、完好地遮盖在蜡模的表面上，并实时撒砂。

五、蠕孔

特点：型壳的内表面上有散开的，或茂密的蠕虫状孔洞，如图8、图9所示。图8蠕孔（粉液比1：0.6）图9蠕孔16×1

构成起因（1）涂猜中的粉液比过低（≤1：0.6）。蜡模上的涂料层太薄。（2）构成“蚁孔”的（2）、（3）、（4）一样实用于蠕孔。2

防备举措“蚁孔”防备举措的（1）、（2）、（3）和（4）均实用于蠕孔。

六、气孔

特点：型壳的内表面留有气泡的平滑孔洞，如图10所示。图10气孔1

构成起因（1）面层涂料在搅拌流程中，卷入过量的气体；搅拌后没有施行回性管教，或回性管教时光短。（2）面层涂猜中参加发泡较高的表面活性剂。（3）面层涂料在搅拌流程中，没有参加消泡剂。（4）面层涂挂职掌不妥，在蜡模的棱角处留有气泡。2

防备举措（1）配制面层涂料流程中应遏制搅拌速率，防备卷入或构成过量气泡；充足搅拌后的涂料要施行8～12h的回性管教，负气体充足溢出。（2）搅拌面层涂料时，应参加发泡较低的潮湿剂，罕用农乳或JFC，参加量为水玻璃粘结剂的0.1%～0.3%。（3）在配制面层涂料流程中，应参加消泡剂；参加量为水玻璃粘结剂的0.05%～0.10%。（4）注重面层涂挂职掌；须要时，用毛刷刷涂，或用紧缩空气吹除蜡模棱角处的气泡。结语（1）升高水玻璃型壳的强度，是防备型壳裂纹、变形的有用举措。（2）水玻璃涂料是一种非平均、介褂讪的悬浮体。涂料应保证型壳杰出的功用，如强度、透气性、热褂讪性和脱壳性等；同时涂料又要具备杰出的工艺性，如涂挂性、滚动性和散开褂讪性，及悬浮褂讪性等。涂料的配比（粉液比）是防备型壳构成蚁孔和蠕孔的关键要素。（3）公道的制壳工艺，谨严的职掌规程，适时的职工培训，须要的赏罚轨制是赢得优良型壳的保证。

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